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诸城福田:产业转化思路先行 40台机器人顶260个人工

2018-03-09 17:01 来源:鲁网 大字体 小字体 扫码带走
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作为全球最大的轻型商用车生产基地,诸城福田汽车超级轻卡工厂全面升级转换,率先将机器人“请”上生产线,4个机器人只需3分钟可精准完成焊接及车身组装,40台机器人手臂可顶260个人工。动力能源与智慧能源的转换,成功缔造了令业界惊奇的“福田速度”。

  鲁网潍坊3月9日讯 日前召开的山东省新旧动能转换会议,重点探讨了经济发展新常态,供给侧结构性改革、新一轮科技革命和产业革命,积极创建国家新旧动能转换综合试验区,是全省经济发展的新课题。作为全球最大的轻型商用车生产基地,诸城福田汽车超级轻卡工厂全面升级转换,率先将机器人“请”上生产线,4个机器人只需3分钟可精准完成焊接及车身组装,40台机器人手臂可顶260个人工。动力能源与智慧能源的转换,成功缔造了令业界惊奇的“福田速度”。

  机器人流水线打造4.0样板产业转型拉动产值近千亿

  走进车身生产车间,似乎走进了美国大片。目前汽车行业内最先进的滚边工艺,在机器人协同作业、精确配合下,仅用6分钟便可完成,而在此之前,做好这项工作需要8个人约20分钟。从车身散件上线到白皮车身下线,所有工序均由机器人来完成,全程“无接触”。大量的机器人及全自动流水线的使用,已然成为工业4.0样板工厂“标配”。

  谈及新旧动能转换,福田汽车诸城厂区党委书记、时代事业部党委书记王志华表示,新旧动能转换是当前福田汽车诸城厂区实现新发展、新跨越的重大机遇,同时也是巨大的挑战。自2016年以来,福田汽车诸城厂区先后投入20亿元,实施了山东超级卡车项目、诸城奥铃汽车工艺优化升级、瑞沃工厂总装工艺优化升级等4个技改项目,用于推进产品、产业结构转型升级,新增中高端汽车产能20万辆,使整个诸城厂区整车产能将达到70万辆,带动了当地500多家配套企业,拉动产值近千亿元。 

  三步走实现资源转型升级 打造世界级智能卡车生产基地

  “下一步,诸城厂区将进一步从创新驱动、结构升级等层面实施一系列新举措,进一步抓住‘新旧动能转换’的历史性机遇,推动实现企业新一轮的增长。”王志华说,“福田汽车诸城厂区接下来实施的新举措,将围绕加快结构调整、强化创新驱动、升级制造资源三个方面展开。”

  加快结构调整,实现企业转型升级。以产品换代开发为契机,搭建平台化开发体系,通过TM、M3、M4等新产品高质量的订单交付,实现中端及以上市场的快速突破,全面调整产品结构,实现业务可持续发展和企业的转型升级。

  强化创新驱动,打造核心竞争优势。加大对高新技术和研发的投入力度,加强前瞻技术的研究与应用,重点推进新能源和专用车产品的拓展与开发,持续保持产品性能的竞争力优势。并将“车、人、自然”和谐理念贯穿于设计、制造的全过程,发展基于车联网系统的智能汽车,实现汽车与客户的互联互通,及时掌握车辆运行动态、用户喜好、市场需求等大数据,利用数据分析对企业研发、市场、服务、质量等各环节的改进提供数据支撑,从而为客户制定差异化解决方案和最佳产品体验。

  升级制造资源,提升智能制造水平。根据《关于山东新旧动能转换综合实验区总体方案》的要求,投资5亿元推进TM工艺优化升级、涂装环保升级以及总装工艺优化升级项目建设,重点实施机器人应用、自动化输送转接、环保升级改造等项目,提升智能制造和制造质量保证水平,努力将福田汽车诸城厂区打造成世界级卡车智能制造基地。

  六方面加强新型能力建设 布局《中国制造2025》

  福田汽车时代事业部瑞沃工厂副厂长王兴后在接受采访时说道,“我们将以《中国制造2025》为指导方向,以‘福田工业4.0战略规划’为核心,推动信息化与业务运营的深度融合,推进福田汽车诸城厂区在汽车产业互联网、智能产品、智能工厂、智慧管理平台等方面的建设,以客户为中心,满足客户个性化定制需求,提供高效物流解决方案”,通过运用新技术及推进数字化、网络化、智能化建设,提高诸城厂区智能制造水平,逐步实现汽车产业智慧化。

  “具体在信息化与工业化融合方面,结合厂区实际需求开展了两化融合新型能力识别,确定了精益化生产物流协同、平台化模块化设计、高质量的客户订单交付、供应链协同创新、互联网+数字营销创新、智慧能源管理等六个方面的新型能力建设,为福田汽车诸城厂区新旧动能转换提供有力保障。”王兴后称。

  转动能更转思路 升级系统工艺解决人力资源矛盾

  新旧动能转换,转的是企业“旧”的思路和理念,换来的是“新”产业模式带给企业大的改变,这些在福田汽车山东超级卡车工厂已经揭开了序幕。福田汽车山东超级卡车工厂副厂长卢红春向介绍,通过自动化应用,下一步我们将继续以打造智能工厂实现基本制造上为目标,重点在自动化基础上深化数字化,最后通过IT、OT的融合打造自然化,从而实现智能制造。通过这种方式,有效解决了我们一些特殊工种的作业,同时进一步提升了制造的质量,更好满足市场的需求。

  “我们山东超级卡车工厂M4项目是从2015年7月动工,2016年8月份正式投入使用,这个项目从规划到设计,就是以打造工业4.0样板工厂,实现自动化、自然化、数字化制造为目标,在装焊、涂装方面投入了大量自动化机器人,有效改变了工作现场的作业环境,提高了工作效率,产品质量得到了明显提升,而且一致性表现较好,综合成本得到了有效控制。”卢红春称。

  卢红春还说到,项目在规划设计之初,之所以选择用自动化机器人来代替一些传统的工人作业,“一是考虑到社会用工、人力资源供应越趋紧张,特别是一些特殊工种,尤其像焊工、油漆工等对人的身体有一定影响的工种,考虑到这些情况,我们通过工艺系统升级,用自动化的机器人来代替,有效解决了特殊工种紧张的矛盾,在满足整个企业用人的前提下,更好地解决了人力资源方面的问题。”(通讯员 纪哲)

 


初审编辑:纪哲
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