潍坊市应急管理局强力推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”技术改造工作

  鲁网8月12日讯    潍坊市把“机械化换人、自动化减人、智能化无人”作为提升危险化学品企业本质安全的根本途径，通过摸底、调研、座谈、帮扶、督导等方式，摸清企业现状，建立改造台账，落实“审批、监管、执法”一体化管理，督促企业落实“三化”技术改造工作主体责任，取得显著效果。

  高危岗位实现“一键顺控”，全方位提升本质安全水平

  山东瀛洋香精香料有限公司位于滨海经济开发区绿色化工产业园，香料香精设计生产能力5000t/a。改造前，企业反应工艺操作为手动投料、出料，固体料人工现场投料、加热和降温手动控制，现场作业人员多，工作环境恶劣，具有易燃易爆或毒害性，一旦发生工艺异常状况，现场操作人员的安全健康无法得到有效保障。

  为保障安全生产，从根源上解决企业本质化安全水平问题，企业根据省、市、区关于危险化学品企业机械化、自动化、智能化建设要求，依托集团公司的研发攻关，投入2000余万元，实施“小釜换大釜”工程化改造，反应釜数量减少至原来的约四分之一，大大减少了操作劳动强度和频率；升级应用“一键顺控”工艺单元控制程序，全部改造安装自动化远程投料、滴加和远程自动出料系统，实现了固体料仓密闭化自动进料，温度和压力远程智能控制；优化完善报警、联锁、泄压、氮气保护等安全保护设施，实现异常情况的自动切断或泄压联锁，有效预防了工艺异常状况的发生。反应工艺的自动化改造升级，大大减少了现场作业人员的数量，由原来的每班10人操作减少为每班3人巡检，减小了劳动强度，改善了工作环境，有效保障现场巡检人员的安全健康，全方位提升了本质安全水平。

  高危工艺实现连续流自动化，一次性解决安全与效益问题

  潍坊滨海石油化工有限公司为氯乙酸生产企业，该装置原采用间歇氯化工艺，配有38台氯化反应釜，每台釜的氯化反应都要经过复杂的投料、升温、通氯、转料等过程，现场操作人员多，自动化控制程度低，配套设备、管线纷繁庞杂，跑冒滴漏风险高，常常因操作原因出现工艺指标不稳定，传统的手动控制改远程操控方式，难以解决本质安全水平问题，给安全生产带来了极大的挑战。

  为有效解决上述问题，提高装备水平、优化生产流程，以省、市推动危险化学品企业机械化、自动化、信息化建设为契机，公司一次性投资6170万元，组织研发力量，将现有间歇氯化工艺升级改造为连续氯化生产。改造实施完成后，一套氯化反应器替换原有38台氯化釜，装置规模降为原来的五分之一，简化了工艺路线，安全仪表系统更加完善，提高了生产装置的安全性能；每班工作人员由5人减至2人，大大降低了员工劳动强度，实现了生产现场的智能化控制；改造后氯化反应转化率较改造前提升了10%左右，且主要原料单耗明显减少，在行业内遥遥领先，仅从成本节省方面核算，不超过两年就可收回改造成本，一次性解决了生产与安全问题。

  “推倒式”改造升级，促进老旧企业焕新生

  潍坊双丰化工有限公司是2008年建成投产的老厂，主要产品溴化聚苯乙烯，设计产能5000吨。由于建设年代较早，存在厂区布局不合理、装备水平差、自动化程度低、操作环境恶劣、劳务用工多等问题，导致自身出现了招工难、产品质量难控制等影响企业生存的难题，常被各级监管部门列入重点检查对象。

  为从根源上彻底摆脱公司发展困境，按照省、市、区危险化学品企业机械化、自动化、信息化建设要求，企业认真研究了就地改造的可行性，最终决定不再修修补补，开展“推倒式”改造升级。对全厂重新进行规划布局，除厂房主体建筑外，其他设施全部推倒重建，实现了厂区整体性合规性提升；在投料、干燥、离心、包装岗位，引进先进的液体、固体上料及自动干燥包装系统，实现了劳动强大岗位的“机械化换人”；对溴化聚苯乙烯生产装置进行全流程自动化设计改造，极大降低了操作人员的工作量及接触危险物质的可能性，实现了危险性高岗位的“自动化减人”和部分关键单元的“智能化无人”。

  全流程自动化系统改造实施完成后，作业人员预计由每班8人减至每班4人，其中3人负责在中控室内远程操作和监控，1人负责现场巡检，不仅大大提升了本质安全水平，也使得产品单耗更低、产品质量更加稳定、产品收率更高。

  老旧装置全流程自动化改造，全面提升自动化水平

  寿光卫东化工有限公司建于2010年，阻燃剂中间体DOPO设计生产能力2000t/a，由于建设时间较长，原有设备布局不合理、装备水平差、自动化程度低，现场人员也较多，安全风险高，生产效益不高。反应工序手动投料，固体投料劳动强度大，且有粉尘产生；间歇精馏频繁开停车，安全风险极高，人工操作常出现工艺指标不稳定，产品质量差；固液分离采用平板吊带离心机，需开启设备上盖人工作业，物料暴露在空气中，安全系数较低。

  企业以省、市推动危险化学品企业机械化、自动化、信息化建设为契机，依托公司的研发攻关和多年生产经验，投入5000余万元进行改造升级，实现全流程密闭化、自动化生产。反应工序实现密闭化自动化投料，优化完善有关参数、报警、联锁、泄压、氮气保护等安全保护设施，实现远程智能控制；精馏采用连续精馏，实现液体密闭化操作、自动化打料；固液分离采用国内最先进的自动刮刀离心机，设置一键启动功能，具有进料、自变速离心、检测、冲洗、卸料全自动化，全密闭工艺避免物料与空气接触，同时安装氧气在线监测和充氮，避免形成爆炸性混合气体，确保本质安全。

  全流程全密闭全自动化控制改造后，改善了工作环境，降低了劳动强度，每班作业人员由10人减少为4人，反应工序由3人减至1人，精馏由5人减至2人，固液分离由2人减至1人，工艺参数控制平稳，原料单耗明显减少，热能损耗明显降低，产品在行业内遥遥领先，一次性解决了生产效益和安全问题。（通讯员   纪哲）