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智能化生产的“断舍离”——福田汽车山东多功能汽车厂智能化改造侧记

2018-06-15 15:43 来源:鲁网 大字体 小字体 扫码带走
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这是一个奇妙的工作场景:在福田汽车山东多功能汽车厂宽敞明亮的厂房里,关键岗位上很难看到工作人员,喷涂、焊接、涂胶……各个工位智能机器人的操作不仅充满了韵律美,更带来了效率的欣喜。

  鲁网潍坊6月15日讯(记者 张盟)这是一个奇妙的工作场景:在福田汽车山东多功能汽车厂宽敞明亮的厂房里,关键岗位上很难看到工作人员,喷涂、焊接、涂胶……各个工位智能机器人的操作不仅充满了韵律美,更带来了效率的欣喜。

  在智能控制室里,几台电脑,一面墙的显示屏,车间生产线上的生产状况实时呈现,每台车的生产动态一览无余。这就是这家工厂的智能化管理。它不仅让生产效率得到了大幅提升,更让产品质量迈上了新台阶。

  然而,在智能化与人工生产的“磨合”中,“断舍离”是必经的一步。这其中,舍弃的不仅是原有的生产模式和工作流程,更是固有的思维方式和生产理念。那么,福田汽车山东多功能汽车厂是如何在“断舍离”中完成从作业到思想的智能化改造的呢?让我们一起走进他们的日常工作,来一探究竟。

  机器来了——先失业再上岗,人与产品共提升

  李永军曾是总装车间的排序工,因为工厂是混线生产,线上经常同时运行着五个产品平台,他的工作,就是为共线生产做好排序。“稍不留神,整个生产线就会停线,真是压力山大啊!”李永军感叹道。

  如今,机器来了,信息化系统实现了自动排序,人工排序成为了历史,高效的计算准确安排着这条国内最复杂生产线上的一装一配,准确率可以达到100%。

  于是,李永军失业了,但他很高兴。“我再也不用担心自己失误给工厂造成损失了,现在我到了新的岗位,学习新的技能,大脑也从繁琐高压的状态解放出来了。”

  在智能生产线上,一个小小的条形码,就能让机器实现物料准确分拣、信息自动闭合,物料储备信息会与次日生产节奏紧密配合。一粗排、一精排,在同样携带生产信息的物料转运车的配合下,准确地到达生产工位。同时,整个过程有条形码进行信息跟踪,并对数据进行存储、统计、分析、记录和追溯。

  车间里,生产线附近,每隔一段距离就有一块显示屏,上面标注的是每工位的生产状态,当生产现场异常时,生产员工可通过Andon按钮进行呼叫,相关人员响应并处理恢复生产线。通过可视化系统搭建,工厂实现了生产过程可视化,大大提高了异常问题的处理速度。

  “信息化实现了有准备的生产,调整优化了人员结构,生产安排更加精确。”总装部经理刘丰军说,“信息化系统上线后,一个人一年就能省5万元,停线时间也缩短了近80%”。

  “信息化也提升了产品质量,”厂长张济民介绍,“总装下线一次通过率提高了60%。”没等产品下线,就能提前预防问题,而这些均得益于设备的智能驱动。通过车辆信息与产线智能设备的互联,工厂可实时采集设备的运行状态,指导设备高效运行,甚至是车身部分仅有的零点几毫米的误差,设备也可以准确无误地识别出来,然后进行“报警”。根据对“报警”信息的记录分析,再进一步对设备进行改善和调整,保证生产线的流畅。

  系统上了——打码“零失误” ,效率与质量共进

  作为发动机分装生产线的员工,赵志伟也告别了过去的工作状态。之前,他经常与同事加班加点,提前组装零部件,并堆积到生产线旁,以保证第二天可以跟得上生产节奏的需求。如今,这样的日子也一去不复返了。

  改变源于工厂上线的制造执行系统(MES系统)。MES系统在统一平台上集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能,通过优化制造过程,实施完整的闭环生产。该系统上线后,计划准确、零部件配送及时,赵志伟和同事们只需按计划现时进行零部件组装,就足以满足生产需求。

  同样因MES系统而改变工作状态的,还有王琴和王震。

  MES系统未运行前,王琴是车间计划员,负责17位VIN码的编号,编完号后,还要下发到生产线打印工位——王震会在那里将编码输入电脑并打印。山东多功能工厂生产的车辆涵盖100多种状态,王震每天要输出130—140个VIN码,一旦出错,车辆到市场上后就无法挂牌。

  MES信息化系统运行后,自接收订单开始,系统就会自动生成VIN码,省去了人工编码和人工输入的环节。王震只需点击确认键,就可完成VIN码的打印。

  长期以来,所有的车身排产计划均由专人制定,匹配的VIN码也靠手动输出,VIN码关系着零部件的正确匹配。从编码到打刻,中间有两次人工输入,这是只能靠责任心防范的风险点。一辆风景G7如果打码错误,零部件的拆除重装就需要两个人花费1个小时才可矫正,浪费极大。

  但自2016年7月MES系统上线后,自动智能VIN码打印实现了零失误。同时,上线、下线的扫码系统也做到了对车辆状态的实时反馈和实时监控,实现了提效率、降成本的目标。

  如今,分散在世界各地的客户,只需打开电脑终端,登录山东多功能汽车厂的下单系统,就可以自助下单,不管是定制新车型,还是增加新装置,只要是系统中能选择的,点击确认键后,客户只要等待新车到来即可。

  不仅如此,订单系统还可对订单进行自动评审分类,24小时不间断排单生产,车身、油漆、总装全部由系统进行安排生产,完全实现了“7+3”(7天物料准备,3天生产交付)的排产周期,可最大限度地减少客户的等待时间。

  服务顺了——实时跟踪,客户和工厂都安心

  生产效率与IE科的副经理高峰是当年厂里进行智能化生产管理的“先驱者”之一,从对智能化一无所知,到如今能够详细地介绍出智能化在车间里各个工段的应用,这其中的付出和辛苦可想而知。

  “最初大家只是根据自己的想象勾勒出了智能化的大体模样,然后在一点一点地往上添加细节,历经近两年的修正,最终才有了现在的布局。”用高峰的话说,智能化不是一成不变的,它内在的功能一直处在升级完善中。

  智能化带来的便利,不仅仅体现在车间工人身上,对于工厂客户而言,也同样是质的飞跃。

  如今,客户下单之后,想要了解车辆的生产信息,不用再打电话询问,也不会得到“大约”、“差不多”等模糊性的回答,只要在手机或是电脑上输入想要查询车辆的“单号”,车辆的生产、运输信息就会立马呈现在眼前。

  实时跟踪如同邮件的物流信息,一个单号就可以让客户随时了解车辆的在线状态。这对客户而言,自然就安心了,再也不用整日纠结于车辆到底生产的怎么样了,什么时候才能交付等问题。对于工厂而言,车辆的单号,不仅可以帮助查询车辆的生产流程,在车辆出现故障时,还可以快速地根据单号进行追溯,查找问题原因,用最短的时间解决故障,而不是再像以往那样,“抽丝”般地一点一点的排查,效率得到了大幅提高。

  这种双向的便利,让客户与工厂的沟通变得更加的顺畅,避免了因信息不对称引起的不必要的麻烦,也增加了客户对工厂的信赖。

  改造多了——信息一上,设备和我都省心

  油漆部喷漆班班长谢贤军和同事,再也无需每天加班了。

  以前日产能200余辆,他们需要加班到晚上八九点钟,现在产能不变,朝九晚五就能轻松完成。

  这得益于油漆部车间主任李永学和团队进行的信息化改造。

  信息化改造用3C2B湿碰湿工艺替代了传统涂装工艺。以双色风景车型为例,采用新工艺后,减少了设备运行时间,省去了一道面漆烘干、打磨的工序,不仅生产效率大大提高,一年还可节约费用70.1万元。

  在油漆部里,忙碌着机器人是车间一道亮丽的“风景线”,这些机器人分散在生产线的各个工段上,每一台都是“多面手”,既能喷中涂,又能喷罩光和面漆,而这离不开厂里的几位编程高手。

  一般的汽车企业车型最多十几个,但由于商务车的车型多,为了生产方便,早在2012年工厂建设期间,工厂就安排了7-8名学习能力强的员工,一边跟进设备调试工作,一边向厂家学习仿形编程。这几位精通仿形编程的高手,让车间里的机器人可以随时根据需要进行程序调整,完成多种车型的改型工作。

  机器人的加入,改变的不只是车间效率,最重要的是产品的质量得到了保证。人机的完美融合,也开启了智能制造下的“新蓝图”。

  智能制造在变革传统生产模式的同时,实现了提质增效。2016年,工厂制造环节降低成本2699万元,2017年再降1484万元;两年间员工数量从2433人减至1992人;与之相伴随的是,生产质量提升了10%左右。

  福田汽车山东多功能汽车厂从设备智能化、物流智能化、采购智能化、管理智能化等角度出发,利用物联网和监控技术,加强信息管理,在与传统生产模式的“断舍离”中,完成了人、机器和资源的优化配置,通过创新增值,构建出了绿色、高效、节能、舒适的智能化工厂。


初审编辑:正吉
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